时间：2018-01-31 14:38:44 来源： 浏览次数：75
由于矿渣和水泥熟料硬度和易磨性存在较大差异，导致混合磨水泥中矿渣组分平均粒径较大，在球磨机中粉磨矿渣水泥比表面积为300～350m2/kg，其中矿渣的实际比表面积仅250～270m2/kg左右，这严重制约了矿渣潜在水硬活性的发挥，在生产上则表现为矿渣掺量不能大幅度提高，或提高矿渣掺量而磨机产量降低、电耗剧增。
实践表明，随着矿渣粉比表面积的增大，水泥中掺人矿渣粉的比例可以适当提高，矿渣比表面积提高到400m2/kg以上时可大幅度增加在水泥中的掺量，可多达50%左右，对混凝上的性能也有益处。尤其是比表面积600m2/kg级的矿渣粉掺量可达70%，但水泥的凝结时间要延长。为了解决这一问题，一般可采取以下措施：一是调整生料配料方案，适当降低熟料的硅酸率提高铝氧率；二是减少石膏掺人量，控制水泥中三氧化硫的含量在1.50%左右。通过釆取以上措施，凝结时间一般比原来缩短40～80min，其他性能指标基本不受影响，经济效益和社会效益都很显著。
目前，矿渣粉磨技术大致有：
①矿渣与熟料、石膏的共同粉磨；
②矿渣单独粉磨，再与熟料、石膏的细粉混合成水泥；
③矿渣单独预粉磨，再与熟料、石膏共同粉磨。但由于采用粉磨工艺技术粉磨时矿渣易集中在粗粉中，仅起混合材作用。而单独粉磨矿渣不仅可生产高比表面积矿渣粉，而且节能非常明显。
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